Die fachgerechte Konstruktion eines 2K-Spritzguss-Werkzeugs ist Grundlage für die Produktion von qualitativ hochwertigen und optisch ansprechenden Spritzgussteilen. Die individuellen Anforderungen an das Spritzgussteil werden erfasst und bestmöglich in der Konstruktion der Spritzgussform berücksichtigt.
Das Ergebniss ist ein serientaugliches 2K-Spritzgusswerkzeug, welches meist weit über die garantierte Ausbringungsmenge hinaus, Spritzgussteile von höchster Qualität liefert.
Prozessschritte der
2K Spritzguss Konstruktion
Die Konstruktion von 2K-Spritzguss Komponenten umfasst mehrere kritische Prozessschritte. Zunächst erfolgt die 2K-gerechte Auslegung der Bauteilgeometrie. Es müssen je nach Bauteil Anspritzmöglichkeiten, Abdichtflächen, Abstützbereiche etc. modelliert werden.
Gleichzeitig wird die Materialauswahl und die Kompatibilität der Kunststoffe für die 2-Komponenten-Spritzguss Fertigung bewertet. Entscheidende Faktoren sind unter anderem Haftung der Materialien zueinander, Schmelzetemperaturen, Materialschwindung, etc. Erfahren Sie hier mehr über die verschiedenen Materialkombinationen.
Anschließend erfolgt die eigentliche Konstruktion des 2K-Spritzgusswerkeugs. Hierbei ist zunächst zu entscheiden welches grundsätzliche 2K-Konzept geeignet ist (s.u.). Dann wird das Werkzeug mit Hilfe einer CAD-Software konstruiert.
Bei der konstruktiven Auslegung müssen, wie bei der klassischen Konstruktion eines Spritzgusswerkzeugs, Faktoren wie Entformung von Hinterschneidungen, Möglichkeit zum Auswerfen, ausreichend Entlüftung und Kühlung, Oberflächenanforderungen uvm. bedacht und umgesetzt werden.
Nach Abschluss der Konstruktion werden Zeichnungen von Zusammenbau und Einzelteilen erstellt und in den Werkzeugbau übergeben. Die CAD-Daten werden ebenfalls freigegeben und zur CAM-gestützten Fertigung verwendet.
Werkzeugkonzepte im 2K-Spritzguss (Auszug)
Drehtechnik
Bei Drehwerkzeugen wird im ersten Verfahrensschritt zunächst ein Vorspritzling in einer Kavität hergestellt. Anschließend folgt eine horizontale Drehbewegung, bei welcher der Vorspritzling in die zweite Kavität gedreht wird. Hier wir dann das Umspritzen mit der zweiten Komponente vollzogen, während in der ersten Kavität gleichzeitig ein weiterer Vorspritzling gespritzt wird.
Die beschriebene Drehbewegung kann, je nach Teilegeometrie von der kompletten auswerferseitigen Werkzeughälfte oder von einzelnen Werkzeugelementen, wie einer Abstreiferplatte oder eines Einsatzes, erfolgen. Der große Vorteil bei diesem Verfahren ist das gleichzeitige Einspritzen beider Komponenten und damit kurze Zykluszeiten.
Transfertechnik
Die Umsetzung des Vorspritzlings in die zweite Kavität erfolgt hier mit Hilfe eines Robot-Systems oder von Hand (Kleinserien). Auch bei diesem Verfahren werden Vorspritzling und fertiges Teil gleichzeitig gefertigt, woraus sich kurze Zykluszeiten ergeben.
Weitere Vorteile sind, gegenüber der Drehtechnik, einfachere Werkzeugtechnik, die Möglichkeit zur thermischen Trennung der verschieden Stationen, Nutzung des Robot-Sytems für vor- oder nachgelagerte Arbeitsgänge uvm.
Core-Back-Technik
Beim Kernrückzugverfahren wird die Kavität durch das Ziehen eines Schiebers oder Kerns zum Einspritzen der zweiten Komponente erweitert. Grundsätzlich lassen sich hierdurch eher einfachere Geometrien verwirklichen und die Fertigung läuft sequenziell ab.
Das Verfahren kann aber auch in Kombination mit dem Drehtechnik-Verfahren genutzt werden und bietet dann die zuvor genannten Vorteile.
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Die Vorteile einer Zusammenarbeit mit HECHT + DIEPER
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